硫酸铵造粒机工作原理

　　硫酸铵造粒机，尤其是对辊挤压造粒机，其工作原理主要基于机械压力将硫酸铵粉末直接加工成颗粒状产品。这一过程属于干法造粒技术，无需干燥或增湿处理，具体步骤如下：

　　原料预处理：

　　硫酸铵粉末首先经过振动筛去除杂质，确保原料的纯净度。

　　初始含水量需控制在5%~8%之间。若水分超标，需通过气流干燥或加热搅拌预处理，使水分达标。

　　物料进入双轴混合机，添加黏结剂(如木质素磺酸钠，添加比例0.5%~1.2%)以提升成型率，混合时间通常为5~8分钟。

　　挤压成型：

　　预处理后的物料通过送料器被送入对辊挤压造粒机的两个相对旋转的辊子之间。

　　辊子对物料施加15~20MPa的压力，通过模具孔挤压成直径2~4mm的柱状颗粒。

　　挤压过程中，需实时监测辊轮温度，防止物料过热黏连(分解温度≥280℃)。

　　切割与筛选：

　　挤压出的柱状颗粒通过切割机构被切割成所需尺寸。

　　切割后的颗粒进入振动筛进行粒度筛选，确保颗粒大小一致，满足市场需求。

　　粒径合格的颗粒进入下一工序，碎料则返回混合工序重新加工。

　　硫酸铵挤压造粒生产线

　　硫酸铵挤压造粒生产线是一个完整的生产系统，通常包括以下关键设备：

　　原料处理设备：

　　振动筛：用于去除硫酸铵粉末中的杂质。

　　混合机：将硫酸铵粉末与其他原料(如黏结剂)混合均匀。

　　气流干燥机或加热搅拌器：用于调节原料的水分含量。

　　挤压造粒设备：

　　对辊挤压造粒机：核心设备，通过两个相对旋转的辊子对物料施加压力，使其形成颗粒状。

　　模具：根据需要的颗粒形状和尺寸定制，通常为圆柱状或扁球状。

　　干燥与冷却设备：

　　回转干燥机：将湿颗粒送入回转干燥机进行干燥处理，热风温度设定在80~100℃，干燥时间20~30分钟，使颗粒含水率降至1%以下。

　　冷却机：将干燥后的颗粒冷却至室温，便于打包和储存。

　　筛分与打包设备：

　　振动筛：对干燥后的颗粒进行筛分，分离出合格产品和碎料。

　　打包机：将合格产品按指定规格(如25kg/袋)进行打包。

　　生产线优势

　　设备投资少：挤压造粒机无需干燥工艺，常温造粒，一次成型，设备投资仅为料浆造粒或化学法造粒的50%，比蒸汽造粒少20%。

　　生产成本低：省去加热和增湿环节，能耗降低18%~22%，且原料适应性广，可利用热敏性物料(如碳酸氢铵)造粒。

　　无污染排放：生产过程中无废水或废气外排，粉尘浓度控制在10mg/m³以下(参照GBZ2.1-2019)，废气经布袋除尘器处理后排放。

　　自动化程度高：引入PLC联动系统与在线粒度分析仪，实现粒径实时调控，减少人工干预，提高生产效率。

　　物理性能优化：颗粒强度高，抗结块性强，储存运输便利性显著提升。