通达重工作为连续挤压设备制造领域的专业厂家，在硝酸铵相关技术演进中，通过设备创新与工艺优化，推动了硝酸铵造粒及复合肥生产的高效化、节能化与环保化发展。以下从技术演进方向、设备创新应用、工艺优化成果三个方面展开分析：

　　一、技术演进方向：从传统湿法到干法挤压造粒

　　硝酸铵造粒技术经历了从传统湿法(如塔式喷淋造粒)向干法挤压造粒的转型。传统湿法需高温熔融硝酸铵(170-185℃)，通过喷嘴雾化后与冷空气接触冷却成型，虽颗粒均匀但能耗高(需塔高30-80米)、设备投资大，且存在粉尘爆炸风险。通达重工主导的干法挤压造粒技术，通过机械压力直接将粉状硝酸铵挤压成颗粒，无需加热或干燥环节，显著降低了能耗(较传统工艺节能30%-50%)和生产成本，同时避免了废气、废水排放，符合绿色生产要求。

　　二、设备创新应用：对辊挤压造粒机的技术突破

　　通达重工的对辊挤压造粒机是硝酸铵干法造粒的核心设备，其技术突破体现在以下方面：

　　高压挤压与高耐磨设计：

　　双辊相向旋转，辊面压力达50-150MPa，可将硝酸铵粉末挤压成致密片状或条状，颗粒抗压强度达20-30N，成粒率稳定在85%以上。辊模采用高铬13合金钢定制，表面开孔率40%-50%，孔径2-10mm可调，使用寿命超5000小时，且支持快速更换以适应多品种生产需求。

　　低含水率与热敏性物料适配：

　　设备对原料含水率要求低(通常≤5%)，避免了水分过高导致的粘辊或颗粒强度不足问题，尤其适合含碳酸氢铵等热敏性物料的硝酸铵复合肥生产。

　　全自动化控制与故障保护：

　　配备PLC自动控制系统，实时监测辊压、转速、进料量等参数，确保工艺稳定性;故障自动报警与停机保护功能降低了设备维护成本，操作人员仅需监控参数，劳动强度低。

　　三、工艺优化成果：节能降耗与产品升级

　　通达重工通过设备与工艺的协同优化，实现了硝酸铵造粒的节能降耗与产品升级：

　　节能降耗：

　　某大型化肥企业采用通达重工对辊挤压造粒机生产硝酸铵钙复合肥，年产能达5万吨，吨肥能耗降低40%，综合成本下降15%。相比传统圆盘造粒，吨肥电耗降低30-50kWh，且省略了干燥、冷却等环节，设备占地面积小，投资成本降低约40%。

　　产品升级：

　　挤压造粒过程中物料密度显著提升，颗粒形状规则(圆柱形或扁球形)，粒径均匀(2-4mm可调)，养分释放更持久，市场竞争力显著增强。例如，硝酸铵钙复合肥颗粒强度提升25%，养分利用率提高30%以上，减少了养分流失。

　　环保与安全：

　　全程无废气、废水排放，且通过机械压力造粒避免了高温熔融可能引发的粉尘爆炸风险，符合硝酸铵行业对安全生产的严苛要求。